현대차·기아가 소재 혁신 기술을 통해 성능은 우수하면서도 생산과정에서 발생되는 이산화탄소량은 획기적으로 줄인 타이어 핵심기술 개발에 성공했다고 23일 밝혔다.

국제 협약 및 각종 규제 등에 따라 글로벌 기업들은 원소재 채취부터 제조, 수송, 운행, 폐기에 이르기까지 생산품의 생애주기(Life Cycle) 전 과정에서 발생되는 탄소 배출량 감축에 많은 노력을 기울이고 있다.

현대차·기아 역시 2045년 탄소중립 실현을 목표로 전 밸류체인에 걸쳐 탄소 배출을 저감하기 위한 각종 기술 개발에 속도를 내고 있다.

이러한 노력의 일환으로 2023년 현대제철, HS효성첨단소재, 한국타이어 등과 공동 연구 체계를 구축하고, 세계 최고 수준의 탄소 저감 타이어 스틸벨트(Steel belt) 개발에 돌입했다.

스틸벨트는 타이어 고무층 내부에 삽입되는 철선(Steel wire) 부품으로, 타이어 하중을 지탱하고 비틀림과 변형을 최소화해 주행 안전성 및 내구성을 향상시키는 핵심 부품이다. 운행 중 마모되는 고무와 달리 타이어 수명 내내 일관된 성능을 보장해야 하는 만큼, 엄격한 품질 수준과 높은 강도가 요구된다.

현대차·기아는 협력사들과 공동 연구 체계를 기반으로 재활용 철 스크랩 소재와 전기로를 활용, 제조공정에서의 탄소배출량을 크게 줄인 스틸벨트 개발에 성공했다.

기존 스틸벨트는 철광석을 고로에 녹여 제작하는 방식이 적용돼 왔다. 하지만 탄소 저감 스틸벨트의 경우 철 스크랩 등 재활용 소재를 80% 이상 사용하기 때문에 생산과정에서의 이산화탄소 배출량을 22% 줄일 수 있다는 것이 현대차·기아 측의 설명이다.

이는 차량 1대당 약 3kg(kgCO2-eq1) 이상의 탄소 배출량 저감 효과로 연간 참나무 한 그루가 상쇄할 수 있는 이산화탄소 흡수량과 유사한 수준이다.

탄소 저감 스틸벨트의 또다른 특징은 재활용 소재에 최적화된 특수 열처리 가공 기술을 적용해 최고급 강성인 UT(Ultra-Tensile)급의 성능을 구현했다는 점으로, 이를 통해 가혹한 운행 환경에서도 안정적인 주행성과 조향성을 확보했다.

탄소 저감 스틸벨트가 적용된 타이어는 향후 출시될 현대차그룹 차량에 순차 적용될 계획이다.

현대차·기아 기초소재연구센터 홍승현 상무는 “탄소 저감 스틸벨트 기술은 한 기업의 혁신을 넘어, 소재부터 완성차까지의 밸류체인을 구성하는 우리나라의 대표 기업들이 ‘지속 가능한 미래’라는 공동의 목표 아래 이뤄낸 기술 협력의 결과물”이라며 “현대차·기아는 이 기술이 미래 세대를 위한 탄소중립이라는 여정에 의미 있는 이정표가 될 수 있도록 기술의 완성도를 더욱 높여나갈 것”이라고 말했다.